一、 日常维护核心流程（按周期执行）

1. 每日检查（操作前 10 分钟完成）

2. 每周保养（深度清洁与部件紧固）

1. 彻底清洁：拆除防护装置，用煤油或专用清洗剂清洗丝杠滚道、滚珠及螺母内部，清除附着的铁屑和油污，晾干后重新涂抹润滑脂。
2. 紧固件检查：用扭矩扳手检查螺母座、联轴器、支撑座的固定螺栓，按设备说明书规定扭矩复紧（如 M10 螺栓扭矩 25-30N・m），螺栓需涂防松胶，防止松动导致丝杠同轴度偏差。
3. 轴向间隙检测：手动推动螺母全程移动，感受是否有明显反向间隙；数控设备可通过系统定位精度检测，若间隙超过 0.02mm（C7 级丝杠标准），需重新调整预紧力。

3. 每月维护（精度校准与状态评估）

1. 预紧力复检：用扭矩扳手测量螺母启动力矩，对比初始设定值，若力矩下降超过 15%，说明预紧力不足，需通过垫片或螺纹套筒重新调节；若力矩上升超过 20%，需排查是否润滑不足或滚道磨损。
2. 同轴度校准：用百分表检测丝杠旋转时的径向跳动，跳动量需≤0.01mm/m，若超标需调整支撑座位置，避免丝杠弯曲导致局部磨损加剧。
3. 润滑系统检查：针对自动润滑系统，检查油泵压力、油管是否堵塞，确保润滑脂定量输送至螺母润滑点（推荐每运行 8 小时供油一次）。

4. 年度检修（全面拆解与性能恢复）

1. 螺母拆解检查：将螺母从丝杠上拆下，检查滚珠是否有裂纹、剥落，滚道是否有划痕、点蚀；若滚珠损坏超过 30%，需整体更换螺母组件。
2. 丝杠表面探伤：采用磁粉探伤或渗透探伤检测丝杠滚道，若发现微裂纹，轻微裂纹可抛光处理，深度超过 0.2mm 需更换丝杠，防止裂纹扩展导致断裂。
3. 支撑轴承更换：丝杠两端的角接触轴承属于易损件，建议每年更换一次，更换时需保证轴承与丝杠的同轴度，避免安装偏差导致丝杠额外受力。

二、 典型故障排查与防护方案

三、 故障防护关键措施（提前预警与长效保障）

1. 加装状态监测装置
   • 高精度数控设备可加装扭矩传感器和温度传感器，实时监测螺母启动力矩和丝杠温升，当数值超过阈值时，系统自动报警停机。
   • 普通设备可采用定期点检记录表，记录每次的启动力矩、间隙值、温升数据，通过趋势分析判断故障前兆（如力矩逐月上升，提示滚道磨损加剧）。
2. 优化运行环境，从源头防故障
   • 粉尘环境（如钣金车间）：加装负压防尘罩，减少铁屑进入滚道；定期清理设备周边积尘，避免粉尘通过防护套缝隙侵入。
   • 潮湿环境（如露天设备）：在丝杠端部加装防潮帽，定期检查润滑脂状态，防止乳化失效；丝杠表面可喷涂防锈涂层。
   • 避免过载运行：在设备控制系统中设置负载上限，当电机电流超过丝杠额定载荷对应的电流值时，禁止设备启动，防止丝杠塑性变形。
3. 规范操作与维护，避免人为故障
   • 禁止在丝杠未润滑的状态下运行设备，干摩擦会导致滚道快速磨损，寿命缩短 80% 以上。
   • 禁止用铁锤等硬物敲击丝杠或螺母，避免丝杠弯曲、螺母变形。
   • 维护人员需经过专业培训，拆解螺母时需使用专用工具，禁止暴力拆解导致滚珠脱落。
4. 备件管理，缩短故障停机时间
   • 关键设备需储备同规格的滚珠螺母、支撑轴承、防护套等易损件，避免故障后等待备件导致停机。
   • 备件需存放在干燥、清洁的环境中，丝杠备件需涂抹防锈脂并包裹保护膜，防止存放期间锈蚀。

四、 维护与故障处理禁忌（绝对禁止操作）

1. 禁止在设备运行时，用手或工具触摸丝杠表面，防止卷入造成人身伤害。
2. 禁止在预紧力调节时，超过额定动载荷的 20%，否则会导致滚珠与滚道产生塑性变形，永久性失效。
3. 禁止用普通润滑油替代专用滚珠丝杠润滑脂，普通油粘度不足，无法形成有效油膜，加剧磨损。
4. 禁止在丝杠弯曲后强行校直使用，弯曲的丝杠会导致运行时受力不均，加速滚道点蚀和轴承损坏。